Hoe keramische substraten auto-energiemodules ondersteunen

De nieuwe energievoertuigenindustrie maakt snel vorderingen in de richting van hoogwaardige groei en wordt een langverwacht onderdeel van de mondiale toeleveringsketen. De auto-energiemodule fungeert als het "krachtcentrum" van nieuwe energievoertuigen en is verantwoordelijk voor het omzetten van de gelijkstroom van de batterij in de wisselstroom die nodig is om de motor te laten werken. Het regelt ook de snelheid en het koppel van de motor, wat rechtstreeks van invloed is op de prestaties en de energie-efficiëntie van het voertuig.

Bij dit proces komt veel warmte vrij. Uit testgegevens uit de sector blijkt dat de bedrijfstemperatuur van reguliere IGBT-stroomchips onmiddellijk boven de 150 °C kan stijgen. Als deze warmte niet efficiënt wordt afgevoerd en afgevoerd, zullen de prestaties van de module afnemen. In extreme gevallen kunnen veiligheidsproblemen optreden, zoals kortsluiting in het circuit en apparaatstoringen. Daarom zijn de warmteafvoer van het substraat en het aanpassingsvermogen aan de omgeving cruciaal. Keramische substraten bieden ongeëvenaarde technische voordelen in automobieltoepassingen. Vergeleken met traditionele substraten bieden keramische substraten een extreem hoge thermische geleidbaarheid, uitstekende stabiliteit bij hoge temperaturen en sterke isolatie- en corrosieweerstand.

Vanwege het veeleisende karakter van autogebruik, automotivekeramische substratenmoeten aan hogere technische normen voldoen dan hun industriële tegenhangers. De belangrijkste uitdagingen liggen op drie belangrijke gebieden: het balanceren van prestatieparameters, het beheersen van de productieprecisie en het verifiëren van de betrouwbaarheid:

1. Nauwkeurige balans van prestatieparameters

Keramische substraten voor auto's moeten de thermische geleidbaarheid, mechanische sterkte en thermische uitzetting harmoniseren.

2. Nauwkeurige productiecontrole

Het produceren van keramische substraten voor auto's omvat verschillende stappen, waaronder poedersynthese, gieten, sinteren en metallisatie. Elke stap vereist controle op millimeter- of micronniveau.

3. Strikt betrouwbaarheidstestsysteem

Testen van de warm-koudcyclus: cycli tussen -40°C en 150°C meer dan 1.000 keer om er zeker van te zijn dat het substraat niet barst of delamineert; Schok- en trillingstests: met behulp van een gesimuleerde botsing of botsing met een voertuig, waarbij versnellingen van meer dan 1.000 G worden doorstaan ​​zonder materiële degradatie; Vocht-warmte verouderingstesten: Continu fietsen bij 125°C en een vochtigheidsniveau van 85% gedurende 5.000 uur om ervoor te zorgen dat de isolatie goed presteert.

Bijgevolg vormen deze testmaatregelen aanzienlijke praktische toegangsbarrières om leverancier van autokeramische substraten te worden voor binnenlandse bedrijven die behoefte hebben aan technische ontwikkeling op lange termijn en aan de onmiddellijke aanschaf van apparatuur.

Onlangs hebben binnenlandse bedrijven hun R&D opgevoerd en zijn ze snel op weg gegaan naar binnenlandse commercialisering van de vermoeidheidskeramische substraattechnologie, met gerapporteerde doorbraken. Bovendien hebben ze met succes intensieve tests door toonaangevende fabrikanten van nieuwe energievoertuigen van hun in eigen land ontwikkelde siliciumnitride-keramische substraten doorstaan, waarbij ze met succes de gelijkwaardigheid op het gebied van thermische cycli en trillingsschoktests met Kyocera hebben aangetoond, terwijl ze ook een kostenbesparing van 20%-30% hebben opgeleverd. Deze nieuw gehomologeerde substraten worden commercieel geproduceerd met gerapporteerde maandelijkse verzendingen van meer dan 100.000 eenheden. Samenvattend vertegenwoordigen de ontwikkelingen op het gebied van keramische substraatmogelijkheden voor binnenlandse auto's een aanzienlijke industriële waarde, vooral in de activiteiten van de auto-industrie om de productiekosten van nieuwe energievoertuigen te verlagen, de veiligheid van binnenlandse industriële en toeleveringsketens te versterken en de afhankelijkheid van internationale inkoop van fundamentele kerncomponenten te verminderen, terwijl de hoogwaardige groei van de industrie in de toekomst wordt verhoogd.

Semicorex biedt hoogwaardige kwaliteitkeramische productengebaseerd op de behoeften van klanten. Als u vragen heeft of aanvullende informatie nodig heeft, aarzel dan niet om contact met ons op te nemen.

Neem contact op met telefoonnummer +86-13567891907

E-mail: sales@semicorex.com