3 methoden voor grafietgieten

De vier belangrijkste vormmethoden voor grafietgieten zijn: extrusiegieten, gieten, vibrerend gieten en isostatisch gieten. De meeste gangbare koolstof/grafietmaterialen op de markt worden gevormd door hete extrusie en gieten (koud of heet), en isostatisch gieten is een methode met toonaangevende vormprestaties. Trillingsgieten wordt over het algemeen gebruikt voor de vervaardiging van medium en grof structureel grafiet, deeltjesgrootte tussen 0,5-2 mm deeltjesgrootte, over het algemeen gedomineerd door di-geroosterde gegrafitiseerde producten, dichtheid tussen 1,55-1,75 kg / m³, grovere deeltjes, ruwer oppervlak, kan niet worden gebruikt voor precisiebewerking. Het wordt voornamelijk gebruikt in de chemische industrie en het smelten van metalen.

1. Extrusiegieten

Extrusiegieten is de continue extrusie van samengeperst poeder uit de mond van de matrijs en vervolgens afgesneden volgens de vereiste lengte van het product. De lengte van het product wordt niet beperkt door de werkslag van de extrusie, en de kwaliteit van het geëxtrudeerde product is over de lengte uniformer. Daarom is het geschikt voor de productie van grote en lange staaf-, staaf- en buisproducten. Daarom worden grafietelektroden, grafietblokken, grafietbuizen en andere producten over het algemeen geëxtrudeerd. Als producten met een grote lengte en diameter worden gevormd, zijn er grotere problemen bij de productie ervan vanwege de beperking van de werkslag van de verticale vormmachine en de oneffenheden van de dichtheid van de producten in de richting van de hoogte. Geëxtrudeerde koolstof/grafietproducten hebben een lage bulkdichtheid en mechanische sterkte, en zijn anisotroop. De dichtheid van de persstaaf verandert niet veel in de lengterichting, voornamelijk in de dwarsdoorsnede, de dichtheid neemt toe met de straal vanuit het midden, de middendichtheid is het kleinst, de dichtheid op dezelfde straallaag is hetzelfde , en de rand is het grootst. Drukstaaf in het extrusieproces, het drukpoeder en de muur hebben contact, zullen onderhevig zijn aan het produceren van een grote wrijving, wat resulteert in wrijving en de stroomsnelheid heeft een gradiënt, wat resulteert in producten binnen de schaarse buiten de dichtheid, ernstige gevallen zullen de drukstaven produceren scheuren of een duidelijk concentrisch schaallaagfenomeen. Aan de achterkant van het roostproces zijn uiterst ongunstige gevolgen verbonden.

2. Vormen

Bij het vormen wordt een verticale pers gebruikt, eerst afhankelijk van de vorm en grootte van de producten gemaakt van mallen, en vervolgens een bepaald aantal gemengd en gekneed poeder in de mal op het werkplatform van de pers, open de pers op het poeder om druk uit te oefenen, en een bepaalde tijdsperiode aanhouden om zijn vorm te krijgen, en dan kan de geperste knuppel uit de mal worden geworpen. Afhankelijk van het proces en de uitrusting wordt het onderverdeeld in eenrichtingspersing en tweerichtingspersing, koudpersing en warmpersing. De vormmethode is geschikt voor het persen van drie richtingen van grootte is niet groot en in het drievoudige grootteverschil is het niet groot, uniforme dichtheid, dichte structuur en producten met hoge sterkte, maar het product heeft anisotropie. Het wordt voornamelijk gebruikt voor de bereiding van elektrische houtskoolproducten en speciaal grafiet. Vergeleken met extrusiegieten wordt matrijspersen op grotere schaal gebruikt bij de productie van speciaal grafiet.

3. Isostatisch vormen

Isostatisch drukprincipe voor de wet van Pascal: toegepast in een gesloten container (vloeistof of gas) kan de druk uniform in alle richtingen worden overgedragen, in zijn rol op het oppervlak is de druk evenredig met het oppervlak. Isostatische drukgiettechnologie houdt in dat het te persen monster in een gesloten omhulsel in een hogedrukcilinder wordt geplaatst, waarbij gebruik wordt gemaakt van de onsamendrukbare aard van het vloeibare medium en de aard van de uniforme drukoverdracht, vanaf alle zijden van het monster om uniforme druk aan te brengen druk. Wanneer het vloeibare medium in de drukcilinder wordt geïnjecteerd, wordt volgens het principe van de vloeistofdynamica de grootte van de druk gelijkmatig naar alle richtingen overgebracht. Op dit moment wordt het monster in de hogedrukcilinder onderworpen aan een uniforme druk in alle richtingen. Afhankelijk van het temperatuurniveau op het moment van vormen en stollen, wordt deze verdeeld in koude isostatische druk, warme isostatische druk en hete isostatische druk. Vanwege de implementatie van de perstemperatuur is het drukmedium verschillend, deze drie verschillende soorten isostatische perstechnologie gebruiken verschillende apparatuur en envelopvormmaterialen. Isostatisch persgieten kan een verscheidenheid aan homogene producten en anisotrope producten produceren, de structuur van de producten is uniform, de dichtheid en sterkte zijn bijzonder hoog. Het wordt over het algemeen gebruikt voor de productie van speciaal grafiet, vooral voor de productie van grote speciale grafietproducten. Momenteel bestaat het vormproces van koolstof/grafietmaterialen voornamelijk uit koud isostatisch persen, gevolgd door heet isostatisch persen. Heet isostatisch persgieten combineert roost- en verdichtingsprocessen. De ontwikkelingsrichting van isostatisch grafiet is: sinteren-heet isostatisch persen, heet isostatisch impregneren-roosteren en bindmiddelloos heet isostatisch persen om isostatisch grafiet te produceren.

Semicorex biedt hoogwaardige isostatische grafietproducten met isostatisch gietwerk. Als u vragen heeft of aanvullende informatie nodig heeft, aarzel dan niet om contact met ons op te nemen.

Neem contact op met telefoonnummer +86-13567891907

E-mail: sales@semicorex.com